Ποιες είναι οι αιτίες της κακής διαβρεξιμότητας του ψιλοκομμένου στρώματος (CSM) και πώς μπορεί να βελτιωθεί;

I. Τρία βασικά σήματα κακής διαβροχής

Για να προσδιοριστεί εάν η διαβροχή τωνψιλοκομμένο ψάθαπληροί τα πρότυπα, τηρήστε τα ακόλουθα τρία σημεία:

1. Αργή διείσδυση: Μέσα σε περίπου 5 λεπτά από την εφαρμογή της ρητίνης, μια μεγάλη περιοχή ινών παραμένει αδιάβροχη.

2. Πολυάριθμες ξηρές κηλίδες: Στην επιφάνεια κοπής εμφανίζονται λευκές ίνες μετά τη συμπίεση και οι φυσαλίδες αέρα είναι δύσκολο να αποβληθούν.

3. Κακή πρόσφυση: Η αποκόλληση είναι εύκολη μετά τη σκλήρυνση, ο ήχος είναι κοίλος όταν χτυπιέται και οι μηχανικές ιδιότητες είναι κατώτερες.

Οι βαθύτερες αιτίες αυτών των προβλημάτων βρίσκονται κυρίως σε τρεις πτυχές: το ίδιο το υλικό, τη διαδικασία κατασκευής και τις περιβαλλοντικές συνθήκες.

 

II. Τέσσερις βασικοί λόγοι για κακή διαβροχή

(I) Το ίδιο το υλικό: Η πηγή του προβλήματος

1. Μη συμβατοί ή αναποτελεσματικοί χημικοί παράγοντες κολλαρίσματος: Ο παράγοντας κολλαρίσματος στην επιφάνεια του ψιλοκομμένου πλέγματος είναι η «γέφυρα» που συνδέει την ίνα γυαλιού και τη ρητίνη. Εάν ο επιλεγμένος παράγοντας κολλαρίσματος παράγοντας σχηματισμού φιλμ-(όπως PVAc, γαλάκτωμα πολυεστέρα) δεν είναι συμβατός με το σύστημα ρητίνης ή εάν έχει αποθηκευτεί για πολύ μεγάλο χρονικό διάστημα ή έχει εκτεθεί σε υγρασία, με αποτέλεσμα ο παράγοντας σύζευξης σιλανίου να καταστεί αναποτελεσματικός, θα μειώσει άμεσα τη συμβατότητα. Επιπλέον, ακατάλληλες διαδικασίες ξήρανσης κατά τη διάρκεια της παραγωγής, με αποτέλεσμα ανεπαρκή σχηματισμό φιλμ ή μετανάστευση και απώλεια του παράγοντα κολλαρίσματος, θα επηρεάσουν επίσης το αποτέλεσμα εμποτισμού.

2. Ελαττώματα στην ποιότητα του ίδιου του ψιλοκομμένου κλώνου: Η ανομοιόμορφη κατανομή του συνδετικού υλικού κατά την παραγωγή ή το μήκος και το βάρος του κομμένου κλώνου που δεν πληρούν τις απαιτήσεις της διαδικασίας, θα οδηγήσουν σε συσσωμάτωση ινών, καθιστώντας δύσκολη τη διείσδυση της ρητίνης. Ταυτόχρονα, η υπερβολικά υψηλή περιεκτικότητα σε αλκάλια στις ίνες γυαλιού υδρολύεται εύκολα για να σχηματίσει κολλοειδή πυριτίου, τα οποία προσροφούν φιλμ νερού στην επιφάνεια, εμποδίζοντας τον εμποτισμό της ρητίνης.

3. Ακατάλληλη επιλογή ρητίνης: Το ιξώδες της ρητίνης που είναι πολύ υψηλό έχει ως αποτέλεσμα κακή ρευστότητα, αποτρέποντας την ταχεία διείσδυση στα κενά των ινών. Ο ανεπαρκής χρόνος γέλης προκαλεί τη σκλήρυνση της ρητίνης πριν από επαρκή εμποτισμό, οδηγώντας σε πρόωρη σκλήρυνση.

(II) Διαδικασία κατασκευής: Οι επιχειρησιακές λεπτομέρειες καθορίζουν το τελικό αποτέλεσμα

1. Λανθασμένες μέθοδοι στρώσης και επίστρωσης: Η εφαρμογή ρητίνης ταυτόχρονα μετά από στεγνή-στρώση πολλών στρώσεων ή η εφαρμογή πολύ παχύ στρώματος, θα αποτρέψει την επαφή των κατώτερων ινών με τη ρητίνη. Η αποτυχία συμπίεσης κάθε στρώσης κατά την τοποθέτηση-με το χέρι θα παγιδεύσει φυσαλίδες αέρα μεταξύ των ινών, επηρεάζοντας επίσης τον εμποτισμό.

2. Ακατάλληλες παράμετροι ωρίμανσης: Οι ακατάλληλες αναλογίες επιταχυντή/εκκινητή ή υπερβολικά χαμηλές θερμοκρασίες σκλήρυνσης θα επιβραδύνουν την αντίδραση σκλήρυνσης και θα έχουν ως αποτέλεσμα ανεπαρκή χρόνο εμποτισμού ρητίνης. Οι υπερβολικά υψηλές θερμοκρασίες θα επιταχύνουν τη σκλήρυνση, οδηγώντας επίσης σε ανεπαρκή εμποτισμό.

(III) Περιβαλλοντικές συνθήκες: Η κρυφή επίδραση της θερμοκρασίας και της υγρασίας

Όταν η θερμοκρασία περιβάλλοντος είναι κάτω από 10 βαθμούς, η κινητικότητα της μοριακής αλυσίδας της ρητίνης μειώνεται, η δραστηριότητα του παράγοντα κολλαρίσματος μειώνεται, η ίνα υάλου σκληραίνει και η κατασκευή γίνεται πιο δύσκολη. όταν η υγρασία είναι πάνω από 60%, η επιφάνεια των ινών γυαλιού απορροφά εύκολα μια μεμβράνη νερού, η ρητίνη λευκαίνει εύκολα και το αποτέλεσμα εμποτισμού μειώνεται σημαντικά.

(IV) Αποθήκευση και χειρισμός: Η δευτερεύουσα ζημιά δεν μπορεί να υποτιμηθεί

Κατά τη μεταφορά και την αποθήκευση, η ψιλοκομμένη ψάθα μπορεί να εκτεθεί σε υγρασία ή πίεση ή να αποθηκευτεί για παρατεταμένες περιόδους, γεγονός που μπορεί να οδηγήσει σε αδρανοποίηση του παράγοντα κολλαρίσματος και συσσωμάτωση ινών, με αποτέλεσμα αναπόφευκτα κακό εμποτισμό κατά τη χρήση.

 

III. Πέντε βασικές στρατηγικές βελτίωσης

(I) Έλεγχος πηγής: Η επιλογή των σωστών υλικών είναι το κλειδί

1. Ακριβής αντιστοίχιση παραγόντων ταξινόμησης μεγεθών και ρητινών: Για ακόρεστες πολυεστερικές ρητίνες, δώστε προτεραιότητα σε παράγοντες ταχείας διάλυσης-διαλυτοποίησης γαλακτώματος πολυεστέρα PVAc ή PVAc + πολυεστερικού γαλακτώματος για ψάθα με τεμαχισμένες ίνες γυαλιού. για εποξειδικές ρητίνες, επιλέξτε προϊόντα που περιέχουν εποξειδικούς- παράγοντες σύζευξης σιλανίου (όπως KH-560). για ελαφριά προϊόντα υψηλής ποιότητας, όπως πτερύγια ανεμογεννητριών και ανταλλακτικά αυτοκινήτων, μπορεί να χρησιμοποιηθεί ψαλίδι κομμένο με ίνες γυαλιού με σύνθετους παράγοντες κολλαρίσματος από πολυεστέρα + πολυουρεθάνη, εξισορροπώντας τη διαβρεξιμότητα και τις μηχανικές ιδιότητες.

2. Αυστηρή αποδοχή του ψιλοκομμένου στρώματος Ποιότητα: Ελέγξτε για ομαλή εμφάνιση και απουσία συσσωμάτωσης. επαληθεύει ότι τα δεδομένα προϊόντος και το βασικό βάρος στο πιστοποιητικό συμμόρφωσης πληρούν τις απαιτήσεις. Απαιτήστε από τους προμηθευτές να παρέχουν αναφορές δοκιμών προϊόντων για να διασφαλίσουν ότι η περιεκτικότητα σε παράγοντα σύζευξης σιλανίου είναι μεταξύ 0,5% και 3%.

3. Βελτιστοποίηση επιλογής και αναλογίας ρητίνης: Δώστε προτεραιότητα σε ρητίνες χαμηλού{1}}ιξώδους ή προσθέστε κατάλληλη ποσότητα δραστικού αραιωτικού για να μειώσετε το ιξώδες. Ρυθμίστε το χρόνο γέλης στα 15-45 λεπτά για να εξασφαλίσετε επαρκή χρόνο εμποτισμού. Για κατασκευή σε χαμηλή-θερμοκρασία, προσθέστε 1%-2% επιταχυντή χαμηλής θερμοκρασίας για να αντικαταστήσετε τα παραδοσιακά άλατα κοβαλτίου.

(II) Τυποποιημένη κατασκευή: Δώστε προσοχή στις λεπτομέρειες

1. Λεπτή επίστρωση με στρώσεις, -από-Συμπύκνωση στρώσης: Κατά τη διάρκεια της τοποθέτησης με το χέρι-, εφαρμόστε πρώτα μια λεπτή στρώση ρητίνης στην επιφάνεια του καλουπιού και, στη συνέχεια, απλώστε ένα στρώμα ψιλοκομμένου κλώνου, συμπιέζοντάς το προς μία κατεύθυνση με ρολό ή ξύστρα για να αφαιρέσετε τις φυσαλίδες αέρα. Βεβαιωθείτε ότι η ρητίνη είναι πλήρως εμποτισμένη πριν εφαρμόσετε την επόμενη στρώση. Κάθε στρώμα ρητίνης πρέπει να έχει πάχος μικρότερο από 0,5 mm.

2. Ρύθμιση της διαδικασίας ωρίμανσης: Προσαρμόστε την αναλογία του επιταχυντή σύμφωνα με τη θερμοκρασία περιβάλλοντος. Αυξήστε τη δόση του επιταχυντή κατάλληλα όταν η θερμοκρασία είναι χαμηλή και μειώστε την όταν η θερμοκρασία είναι υψηλή. Ελέγξτε τη θερμοκρασία σκλήρυνσης μεταξύ 15-25 βαθμών . Μπορεί να κατασκευαστεί ένα μονωμένο υπόστεγο και μπορούν να χρησιμοποιηθούν ηλεκτρικοί θερμαντήρες για τη διατήρηση της θερμοκρασίας για την αποφυγή κατασκευής σε χαμηλή θερμοκρασία.

(III) Περιβαλλοντική Διαχείριση: Δημιουργία Κατάλληλων Συνθηκών Κατασκευής

Παρακολουθήστε τη θερμοκρασία και την υγρασία πριν από την κατασκευή. Διατηρήστε τη θερμοκρασία πάνω από 15 βαθμούς και την υγρασία κάτω από 60%. Σε συνθήκες χαμηλής-θερμοκρασίας, υψηλής-υγρασίας, χρησιμοποιήστε αφυγραντήρες και φυσητήρες ζεστού αέρα. αναστείλει την κατασκευή εάν είναι απαραίτητο.

(IV) Επιστημονική αποθήκευση: Αποφυγή δευτερογενούς βλάβης σε υλικά

Το κομμένο χαλάκι θα πρέπει να φυλάσσεται σε ξηρή, αεριζόμενη και σκοτεινή αποθήκη, ανυψωμένη από το έδαφος χρησιμοποιώντας ειδικές παλέτες για να αποτραπεί η απορρόφηση υγρασίας. Μετά το άνοιγμα, το προϊόν πρέπει να χρησιμοποιείται γρήγορα και εντός της διάρκειας ζωής του. Χειριστείτε με προσοχή κατά τη μεταφορά για να αποφύγετε την παραμόρφωση υπό πίεση.

(V) Χειρισμός έκτακτης ανάγκης: Πώς να διορθώσετε τα υπάρχοντα προβλήματα

Εάν διαπιστωθεί ανεπαρκής εμποτισμός κατά την κατασκευή, σταματήστε αμέσως τη σκλήρυνση, εφαρμόστε μια ρητίνη χαμηλού-ιξώδους και συμπυκνώστε ξανά-. Εάν εμφανιστούν ξηρά σημεία ή αποκόλληση μετά τη σκλήρυνση, αφαιρέστε τα ελαττωματικά μέρη, τρίψτε τα και{3}}τοποθετήστε ξανά τη στρώση για επισκευή και διασφάλιση της ποιότητας του προϊόντος.

 

IV. Σύναψη

Ο ανεπαρκής εμποτισμός του τεμαχισμένου ψάθας δεν οφείλεται αποκλειστικά σε παράγοντες πρώτης ύλης, αλλά μάλλον στο αποτέλεσμα πολλών παραγόντων, συμπεριλαμβανομένων των υλικών, των διεργασιών και του περιβάλλοντος. Αυτό το πρόβλημα μπορεί να λυθεί πλήρως επιλέγοντας τα σωστά υλικά από την πηγή, τυποποιώντας τις κατασκευαστικές εργασίες και εφαρμόζοντας αποτελεσματικό περιβαλλοντικό έλεγχο. Για όσους ασχολούνται με τη βιομηχανία υαλοβάμβακα, ο εξαιρετικός εμποτισμός όχι μόνο βελτιώνει την ποιότητα του προϊόντος αλλά μειώνει επίσης το κόστος επανεπεξεργασίας και ενισχύει την ικανοποίηση των πελατών.